Butelių plovimo įrenginys

Kitzinger

Būklė: paruoštas naudoti (naudotas), Gamybos metai: 2011, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, mašinos/transporto priemonės numeris: contino spezial 260, bendras ilgis: 10 200 mm, bendras plotis: 2 532 mm, bendras aukštis: 2 487 mm, vandens suvartojimas per laiko vienetą: 4 l/min, įėjimo įtampa: 400 V, įvesties srovės tipas: trifazis, įėjimo dažnis: 50 Hz, slėgis: 6 juosta, temperatūra: 80 °C, šildymo galia: 50 kW (67,98 AG), galia: 75 kW (101,97 AG), nuotekų prijungimas: 50 mm, vandens slėgis: 2 juosta, vandens jungtis: 25 mm, Įranga: dokumentacija / vadovas, Machine Description - The lids of the crates can be folded down sideways, giving a total transport height of approx. 1000 - 1050 mm. - Both conveyor belts each have two side guides, with one upper guide each and a cam pitch of 700 mm. - Infeed area with 1500 mm straight section, motorized, working height approx. 1000 mm. - Main washing zone with 2700 mm length, 600 l tank with 50 kW heating (20 kW via hot water possible), washing temperature 55-60°C, 1 stainless steel centrifugal pump 7.5 kW, 1500 l/min at 2 bar, robust external box filter. Brush cleaning takes place after the initial spraying, using a brush mounted on the outside, followed by another spraying process. - Rinsing zone 1800 mm with approx. 150 - 250 l/h via direct fresh water supply, the fresh water is supplied hot at min. 60°C; 500 mm transfer zone with upper extraction port (stainless steel radial fan, connection DN 250); 1800 mm long blow-off section with 2 blower motors at 5 kW; outfeed table 500 mm long. Washing, rinsing, and drying system length: 8800 mm. Hourly throughput (adjustable with LENZE frequency inverter): approx. 250-300 crates with folding lids (crosswise transport) or 500 lids in longitudinal transport including label removal with side brushes (LENZE drive 0.37 kW). Brush cleaning occurs after the first spraying process with externally mounted brushes, followed by another spraying process. Additional hot water heat exchanger in the machine. Drum filter for automatic label discharge: with this equipment, the wastewater in the main flow is guided through a drum filter, significantly reducing label disintegration and mash formation. The washing tank can be operated over several shifts without a change. Gravity roller conveyor for Euro pallets, internal width 840 mm, very robust construction made from 4 mm thick stainless steel sheet, steel rollers galvanized, 5000 mm long. Ncjderr Smlspfx An Ist Machine connections: - Fresh water approx. 60-80°C, 3/4", flow pressure min. 2 max. 6 bar via hose connection 3/4" - Electricity: max. approx. 50 kW, 400V 50 Hz - Wastewater: DN 50 outlet to floor drain - Hot water: 1 1/4" flow and return, flow temperature min. 80°C, throughput approx. 3-4 m³/h Main advantages of our machines: - Completely double-walled, sound- and heat-insulated machine housing, one-piece design, fully welded, low energy consumption - Reliable operation, very long service life - Extended washing process and a jet and washing system refined over years = outstanding washing results - Jet arms can be removed and cleaned without tools, stainless steel nozzles with large cross-section and optimized droplet size = excellent cleaning performance and high insensitivity to contamination - Washing tunnel adapted to crate size 300x400x600 mm - Use of first-class components: e.g., drive and frequency inverter by LENZE, pump by EDUR stainless steel centrifugal pump, blow-off motor ELEKTROR Esslingen in corrosion-resistant design with separate motor and Siemens brand electrical cabinet components.

Būklė: naudotas, Gamybos metai: 2019, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, mašinos/transporto priemonės numeris: AN2018080, bendras ilgis: 12 860 mm, bendras plotis: 4 806 mm, įvesties srovės tipas: trifazis, įėjimo įtampa: 400 V, padavimo ilgis X ašis: 3 000 mm, darbinis plotis: 350 mm, galia: 25 kW (33,99 AG), pply/reTRC 1500 – Houtreparatie- en Cosmetische Machine Technische Beschrijving • Systeemoverzicht • Procesworkflow Systeemoverzicht De Wintersteiger TRC 1500 is een volledig geautomatiseerd industrieel systeem dat ontworpen is voor het detecteren en herstellen van defecten in houten panelen. Het systeem combineert geavanceerde 3D-scantechnologie met hogedruk thermoplast-injectie om constante, hoogwaardige reparaties bij productiesnelheid te realiseren. Defecten worden gerepareerd met thermoplastisch vulmiddel via injectie- en applicatie-units. Er gaat geen vulmateriaal verloren dankzij de nauwkeurige berekening van de vulhoeveelheid en de precieze injectie. Ook de randen kunnen gevuld worden. Belangrijkste kenmerken • Geautomatiseerde 3D-lasertriangulatie voor defectdetectie • Hogedruk thermoplast-injectie voor duurzame reparaties • Precisie-finishunit voor cosmetische afwerking • Onafhankelijke smelttemperatuurzones met 8 kg tank • Gesloten glycol-water koelsysteem voor gecontroleerde uitharding • Ethernet-gebaseerd besturingssysteem met remote service • Onbeperkt aantal productprofielen en intuïtieve scannerinterface Productbereik (Werkstuk-specificaties) Lengte 500–3000 mm Breedte 100–350 mm Dikte 3–30 mm Productiesnelheid Tot 10 m/min – afhankelijk van aantal en omvang van defecten Vulsysteem – Injectie- en Applicatie-units • Injectie-unit: – 3-assige positionering (X/Y servo-aangedreven, Z pneumatisch) – Drukgereguleerde toevoer van smeltmassa – Hogedrukinjectie • Applicatie-unit: – 3-assige sturing – Fijnafwerking van gerepareerde zones Spot Eye Fehler-Scanner: • 3D-lasertriangulatie met hogesnelheidscamera-systeem • Detecteert defecten vanaf ca. 1 mm diepte • Automatische hoogte-instelling • 2D + 3D metingen • Instelbare parameters voor houtsoorten Smeltunit • 8 kg tank • Onafhankelijke temperatuurzones • Geïntegreerde plunjerpomp voor constante druk Koelunit • Gesloten glycol-water kringloop • Stabiele temperatuurregeling Besturingssysteem • Ethernet-gebaseerde communicatie met remote onderhoud • Toegang tot PLC, scanner, servoaandrijvingen • Energie-efficiënte regeneratieve aandrijftechniek Ncodpfsx Dmdhjx An Iet Scannersoftware • Verwerkt 3D-lichtsectieprofielen • Berekent defectvolume en coördinaten • Onbeperkt aantal productprogramma’s • Intuïtieve gebruikersinterface Hogedruk-injectieproces 1. Smelten van het thermoplastische materiaal 2. Druk- en temperatuurregulering 3. Gerichte injectie in het defect 4. Directe koeling 5. Minimaal oppervlakrestant • Voordelen: – Laag materiaalverbruik – Uitstekende hechting – Geen verandering van omliggende houtstructuur Systeemarchitectuur • Smeltunit • Verwarmde slangen • Injectiekop • Koelplaat • Koelunit met retourstroom

Būklė: labai geros būklės (naudotas), 084 USED Kitzinger Basket Washer. Machine designed for washing baskets, trays, and baking sheets. EXTERNAL DIMENSIONS (in cm): - Height: 270 - Width: 320 - Length: 1070 MAXIMUM BASKET DIMENSIONS (in cm): Nodjwivp Topfx An Ijct - Height: 42.5 - Width: 59.5 The equipment is available for inspection at our warehouse (36-068 Bachórz, Poland). Paid options available: transport / assembly / commissioning of the unit. The price stated is net (excluding VAT). WE SPEAK ENGLISH, GERMAN, FRENCH, RUSSIAN, UKRAINIAN. Our offer includes deck ovens, rack ovens, shelf ovens, confectionery ovens, shop ovens, bakery machines, bread production lines, roll production lines, cake lines, croissant lines, baguette machines, spiral mixers, planetary mixers, dough sheeters, and croissant shapers. See all our listings.

Būklė: naujas, Gamybos metai: 2025, mašinos/transporto priemonės numeris: 923912978, Gasparin GI1111C K2 mobile impact crusher on crawler tracks. Crushing plant with impact mill, especially suited for the production of fine grain sizes. It is capable of achieving high production capacities of up to 360 t/h. The plant can be equipped with a post-screening unit in a closed circuit, allowing for perfect calibration of the final product. It is valued for the excellent quality of the crushed material and also excels in operating efficiency. Production capacity: approx. 360 t/h Proportional distributor with load-sensing for system optimization and a reduction of fuel consumption by approx. 30%. Gap hydraulically adjustable, even during crushing operations Quick-locking system with wedges and folding cylinders Dust extraction system Tank pump Nodehd I Udspfx An Ijct Magnetic separator 1-year warranty up to a maximum number of operating hours from commissioning of the plant Technical data: Impact crusher type M x 800 mm Crushing gap from 30 to 130 mm Feed hopper 5 m³ - 2000 x 3970 mm Grizzly feeder 970 x 3600 mm Main conveyor 1000 x 11250 mm 4-cylinder diesel engine with constant speed, 82 HP / 60 kW, emission stage V Control panel Crawler drive 450 x 3800 mm Weight kg Transport length 13,820 mm Transport width 2,550 mm Transport height 3,400 mm Further information Intended use: construction, Unladen weight: kg, Overall condition: very good, Technical condition: very good, Visual condition: very good, Transport dimensions (L x W x H): 13.8 x 2.55 x 3.40,

Būklė: naudotas, veikimo valandos: 1 000 h, Linia do napełniania doypack używana kg/h Konfiguracja techniczna linii napełniającej Używana linia do napełniania doypacków, o wydajności 600 kg/h, składa się z serii maszyn z 2015 roku, oferujących precyzję, higienę i niezawodność przy napełnianiu elastycznych opakowań. Proces rozpoczyna się od przygotowania i podania produktu, co zapewnia jednolitą konsystencję i stabilność przed napełnianiem. Następnie maszyna FL Tecnics, model FL 2.2, odpowiada za podawanie woreczków, dozowanie wagowe, zgrzewanie i pakowanie. System kontroli wagowej VARPE mierzy masę produktu w każdym opakowaniu z najwyższą precyzją, minimalizując odchylenia i straty. Jednocześnie drugi system VARPE przeprowadza kontrolę rentgenowską w celu wykrycia zanieczyszczeń lub defektów strukturalnych. To zapewnia kluczowy poziom bezpieczeństwa i kontroli jakości. W międzyczasie spiralny pasteryzator powietrzny firmy SARP odpowiada za fazę pasteryzacji. W przeciwieństwie do innych systemów, to rozwiązanie pozwala równomiernie poddać produkt obróbce, zachowując jego cechy organoleptyczne. Na końcu kartoniarka finalizuje proces pakowania, efektywnie układając i przygotowując gotowe opakowania do wysyłki. Podsumowując, te komponenty składają się na linię do napełniania doypack/Tetra Pak o wydajności 600 kg/h, zapewniającą bezpieczny, jednolity i wydajny proces pakowania. Wydajność produkcyjna i warunki pracy Używana linia do napełniania doypack/Tetra Pak umożliwia przetwarzanie do 600 kilogramów produktu na godzinę. Dzięki swojej konstrukcji utrzymuje stałą dawkę i minimalizuje przestoje produkcyjne. System dozowania wagowego gwarantuje precyzyjne objętości w każdym woreczku, ograniczając nadmiarowe napełnienie i zapewniając zgodność ze specyfikacją produkcyjną. Ncsdpfxovguc Ue An Ijt Warto podkreślić, że linia pracowała zaledwie ok. 1000 godzin, w czasie których wyprodukowała ok. 5 milionów woreczków. Oznacza to, że instalacja pozostaje w stanie zbliżonym do nowego. Zakłady mogą zatem liczyć na długoterminową niezawodność oraz minimalne zużycie osprzętu. W zakresie serwisu przekłada się to na niższe koszty eksploatacji i dłuższe okresy bezawaryjnej pracy. Wszechstronność w zakresie produktów i formatów Linia do napełniania doypack/Tetra Pak obsługuje rozmiary opakowań od 90 do 150 gramów, wykorzystując precyzyjne dozowanie wagowe. Dzięki temu operatorzy mogą przetwarzać szeroką gamę produktów: mleko modyfikowane, napoje gotowe do spożycia, wyroby mleczne, sosy czy kremy. Ponadto technicy mogą z łatwością regulować parametry dozowania, aby dostosować się do zmiennych lepkości produktu lub standardów pakowania. Rozwiązanie to zapewnia wysoką elastyczność producentom wytwarzającym różnorodne linie produktowe. Precyzyjne, wagowe dozowanie zwiększa również dokładność wydajności i pomaga spełnić wymogi dotyczące etykietowania oraz przepisów prawnych. Bezpieczeństwo pracy i dokumentacja techniczna Każda maszyna na linii doypack/Tetra Pak została wyposażona w zintegrowane systemy bezpieczeństwa zgodne z normami europejskimi. Obejmują one zabezpieczenia mechaniczne, blokady oraz alarmy zapewniające ochronę operatorów podczas pracy.

Būklė: naudotas, Gamybos metai: 2012, Overview This complete filling line for returnable glass bottles was manufactured in 2012 by leading European producers Krones, Sidel, and Kettner. The line is designed for high-capacity beverage production and handles up to 42,000 bottles per hour in the 0.33-liter contour bottle format. It includes all essential components from depalletizing through end-of-line palletizing and labeling, making it a turnkey complete system for filling operations. The line underwent annual maintenance in August 2025 and was decommissioned on September 1, 2025. It remains installed and connected, and inspections can be arranged upon request. Technical Data Output: 42,000 bottles/h Formats: 0.33-L contour bottle Application: Beer, CSD, or other beverages in returnable glass bottles Njdexrcv Nspfx An Ijct Line dimensions: approx. 103 × 29 m Condition: Excellent; maintained up to decommissioning (September 2025) Availability: Immediate Status: Still installed and connected Scope of Supply Depalletizer | Kettner | 60 pallets/h | 1992 | Automatic, glass bottles Crate Unpacker (Decrater) | Kettner | 2,500 crates/h | 1992 | For returnable crates Crate Washer | Seroba | 2,500 crates/h | 1992 | Stainless steel, single-bath Bottle Washer | Krones | 47,200 bottles/h | 2010 | Multi-zone cleaning Empty Bottle Inspector | Heuft | 46,000 bottles/h | 2012 | Camera system Filler | Krones | 42,300 bottles/h | 2012 | Glass bottles, recirculation mode Labeller | Krones | Topmatic | 2012 | 2 stations (body & back), 125mm pitch + Checkmat Fill level & closure inspection | Heuft | 43,000 bottles/h | 2012 | Sensor and camera system CIP & Mixer Station | KHS | 16,500 L/h | 2011 | Integrated, fully automatic Printer | Videojet | 43,000 bottles/h | 2012 | Inkjet printer Packer (Crater) | Kettner | 2,200 crates/h | 1992 | Automatic Palletizer | Kettner | 50 pallets/h | 1992 | Automatic Pallet Wrapper | Robopac | 50 pallets/h | 1992 | With stretch film Pallet Labeller | Logopak | 60 pallets/h | 2014 | Pallet labeling Bottle Conveyor Belts | Sidel Gebo | – | 2012 | Stainless steel conveying technology