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1 909 km
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Fullstar-110 Mobile Crushing PlantFullstar-110 Mobile Crushing Plant
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Sąlyga: naujas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2025, *Alle unsere Produkte werden mit Sorgfalt gefertigt und sind mit 1 Jahr Garantie abgedeckt!*
*Installation und Einweisung des Bedienpersonals KOSTENLOS*
Die neue Generation der FULLSTAR-Serie mobiler Brech-, Sieb- und Waschanlagen zählt dank einfacher, kostenfreier Montage zu den meist bevorzugten Maschinen der letzten Jahre. Der erste Brechvorgang erfolgt mit einem Primär-Backenbrecher; für die zweite Brechstufe können wir je nach Kundenwunsch einen Sekundär-Prallbrecher oder Kegelbrecher auslegen. Die Anlage FULLSTAR 110 wurde weltweit erstmals von Fabo konzipiert und ermöglicht auf einem einzigen Fahrgestell sowohl das Zerkleinern, Sieben als auch Waschen von 0–5 mm Sand in einem Arbeitsgang. Unser Modell FULLSTAR arbeitet im geschlossenen Brechkreislauf und bietet dem Benutzer bis zu vier unterschiedliche Endkörnungen bei einer Kapazität von bis zu 300 t/h. Wir fertigen die Modelle FULLSTAR-90 und 110, die drei Funktionen gleichzeitig auf zwei eigenen, fahrbaren Chassis mit Bereifung vereinen.
Die FABO FULLSTAR-110 ist eine mobile Anlage, die Zerkleinerungs-, Wasch- und Siebprozesse gleichzeitig durchführt. Durch die Konstruktion auf einem einzelnen Fahrgestell ist diese Anlagentype äußerst effizient, da sie sowohl die Betriebsfläche der Anlage als auch die Produktionskosten reduziert.
TECHNISCHE DATEN:
- Modell: FULLSTAR-110
Itjdswfcg Dspfx Acujn
- Produktionskapazität: 200–300 Tonnen pro Stunde
- 1. Brecher: Primär-Backenbrecher – 1100 x 850 mm
- 2. Brecher: Sekundär-Prallbrecher – Rotor Ø1250 x 1500 mm
- Maximale Aufgabegröße: 800 mm
- Siebfläche & Decks:
1. Chassis: 2200 x 5500 mm
2. Chassis: 1700 x 4500 mm (Grizzly)
- Schneckenwäscher: 800 x 8000 mm (Twin-Helix)
- Gesamtmotorleistung: 560 kW
- Generator (optional): 700 kVA
- Abmessungen der Anlage:
1. Chassis: 22.000 x 4.700 x 4.700 mm
2. Chassis: 17.500 x 4.650 x 4.600 mm
DIE FULLSTAR-110 BESTEHT AUS:
• Bunker (Aufgeber)
• Vibrations-Grizzly-Aufgeber (Bypass)
• Primär-Backenbrecher
• Sekundär-Prallbrecher
• Vibrationssieb hoher Hubkraft
• Sandwaschschnecke (Einzel-Helix)
• Klappbare Aufgabe-, Rücklauf-, Bypass- und Haldenbänder
• Hydraulische Stützfüße
• Mobiles Fahrgestell mit Achsen und Bereifung
• Vollautomatisiertes Steuersystem
• Staubunterdrückungssystem
• Wartungsfreundliche Laufstege
• Dieselgenerator (Optional)
FÜR WEITERE INFORMATIONEN RUFEN SIE UNS GERNE AN!
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6 861 km
Uolienų ir betono perdirbimo gamybos linija
Henan Mingyuan sand production line50-600 t/h sand gravel production line
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Sąlyga: naujas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2025, 🚧 50-600 T/H Sand- und Kiesaufbereitungsanlage – Rohstoffe in hochwertige Zuschlagstoffe verwandeln! 🚧
🌟 Allgemeine Einführung
Suchen Sie eine zuverlässige und effiziente Lösung für Ihre Sand- und Kiesproduktion? Unsere Sand- und Kiesaufbereitungsanlage mit einer Kapazität von 50-600 t/h ist ein leistungsstarkes System, das die vielfältigen Anforderungen von Bau-, Infrastruktur- und Industrieprojekten erfüllt. Ob Sie grobe Zuschlagstoffe oder feinen Sand benötigen – diese Anlage garantiert Präzision, Effizienz und Skalierbarkeit.
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🏗️ Vielfältige Einsatzmöglichkeiten
Unsere Sand- und Kiesaufbereitungsanlage ist ideal für:
- Bauprojekte: Herstellung von Zuschlagstoffen für Beton, Asphalt und Straßenunterbau.
- Bergbau: Aufbereitung verschiedener Erze und Mineralien.
- Infrastrukturprojekte: Produktion hochwertiger Materialien für Brücken, Staudämme und Straßen.
- Gewerblicher Sandhandel: Lieferung von Sand und Kies in großen Mengen für den Marktbedarf.
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💎 Hauptvorteile
### 1. Hohe Kapazität & Vielseitigkeit
- Produktionsleistung von 50 bis 600 Tonnen pro Stunde – anpassbar an alle Projektgrößen.
- Verarbeitet eine breite Palette von Rohstoffen, darunter Kalkstein, Granit, Basalt und Flusskiesel.
### 2. Moderne Technologie
- Fortschrittliche Brech-, Sieb- und Waschtechnik für gleichbleibend hohe Qualität.
- Optimiert für energieeffizienten Betrieb und reduzierte Betriebskosten.
### 3. Individuelle Lösungen
- Anpassbar auf spezifische Anforderungen – von der Korngröße bis zum Anlagenlayout.
- Flexible Kombination verschiedener Brecher (Backen-, Kegel-, Prallbrecher) und Vibrationssiebe.
### 4. Langlebig & Wartungsarm
- Robuste Bauweise für anspruchsvollen Dauereinsatz.
- Wartungsfreundliches Design für minimale Ausfallzeiten und lange Lebensdauer.
### 5. Umweltfreundlich
- Ausstattung mit Staubunterdrückungssystemen und Wasserrückgewinnung zur Reduzierung von Umweltbelastungen.
- Fördert nachhaltige Prozesse in der Zuschlagstoffproduktion.
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🚜 Ihre Komplettlösung
Unsere Aufbereitungsanlage umfasst:
Itodpfx Ajq Nywxocusn
- Vorbrecher: Zerkleinert das Rohmaterial auf verarbeitbare Größen.
- Nachbrecher: Feinkornaufbereitung nach gewünschtem Spezifikationsgrad.
- Siebmaschinen: Sichern eine einheitliche Korngrößenverteilung und Qualitätskontrolle.
- Waschanlage: Entfernt Verunreinigungen für besonders reine, hochwertige Zuschlagstoffe.
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6 861 km
Smulkinimo įranga
Stone crushing production lineStone crushing screening plant
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Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine Steinbrechanlage zur Herstellung von Sand und Zuschlagstoffen ist eine Einrichtung, in der Steine und Felsen zu kleineren Stücken oder Schotter zerkleinert werden. Sie umfasst typischerweise mehrere Brech- und Siebstufen, um unterschiedliche Korngrößen und Qualitäten von Sand und Zuschlagstoffen herzustellen, die im Bauwesen, im Landschaftsbau und in anderen Anwendungen unverzichtbar sind. Im Folgenden finden Sie eine Einführung zu den Komponenten und Prozessen einer typischen Steinbrechanlage:
### Komponenten einer Steinbrechanlage
1. Primärbrecher (Vorbrecher):
- Zweck: Der Primärbrecher, oft ein Backenbrecher oder Kreiselbrecher, zerkleinert große Steine initial zu kleineren Stücken.
- Funktion: Er verarbeitet das Rohmaterial direkt aus dem Steinbruch oder der Mine und bereitet es für die Weiterverarbeitung vor.
2. Sekundärbrecher:
- Zweck: Ein Sekundärbrecher wie ein Kegelbrecher oder Prallbrecher reduziert die Größe des Materials weiter.
- Funktion: Er verfeinert das Material nach der Vorbrechstufe und erzeugt gleichmäßigere Korngößen.
Iodpfsq N U Dujx Acujtn
3. Tertiärbrecher (optional):
- Zweck: In manchen Anlagen wird zusätzlich ein Tertiärbrecher, zum Beispiel ein Vertikalprallbrecher (VSI), für die Formgebung und Feinzerkleinerung verwendet.
- Funktion: Er produziert feinkörnige Materialien für spezielle Anwendungen wie Betonproduktion oder den Straßenunterbau.
4. Siebanlagen:
- Zweck: Siebausrüstung wie Vibrationssiebe oder Trommelsiebe trennt gebrochenes Material nach Korngrößen.
- Funktion: Sie klassifiziert die Zuschlagstoffe in verschiedene Fraktionen und sorgt für Gleichmäßigkeit sowie die Einhaltung von Spezifikationen.
5. Förderbandsysteme:
- Zweck: Förderbänder transportieren Material zwischen den einzelnen Brech- und Siebstufen.
- Funktion: Sie gewährleisten effiziente Materialübergabe und einen kontinuierlichen Betrieb innerhalb der Anlage.
6. Wascheinrichtungen (optional):
- Zweck: Waschanlagen wie Sandwascher oder Schrubber kommen zum Einsatz, um Verunreinigungen von Sand und Zuschlagstoffen zu entfernen.
- Funktion: Sie verbessern die Qualität der Endprodukte durch Reinigung und das Entfernen von Feinstoffen oder Fremdstoffen.
### Prozessablauf
- Primärzerkleinerung: Große Steine werden in den Primärbrecher aufgegeben und auf ein verarbeitbares Maß reduziert.
- Sekundärzerkleinerung: Das Brechgut aus dem Primärbrecher wird durch Sekundärbrecher weiter auf die gewünschten Korngrößen gebracht.
- Siebung: Das zerkleinerte und klassierte Material wird nach Größen und Sorten getrennt.
- Materialtransport: Förderbandsysteme transportieren das Schüttgut zwischen den einzelnen Prozessstufen.
- Endproduktmanagement: Die fertigen Produkte wie Sand und unterschiedliche Zuschlagskornfraktionen werden gelagert oder zur Verladung bereitgestellt und an Kunden oder Baustellen transportiert.
### Anwendungsgebiete
- Bauwesen: Für die Herstellung von Beton, Asphalt und Straßenunterbaumaterialien.
- Garten- und Landschaftsbau: Für dekorative und funktionale Zuschlagstoffe in Gärten, Wegen und Einfahrten.
- Infrastruktur: Unverzichtbar für Gründungen, Drainagesysteme und Schüttmaterial.
### Kapazitäten
Wir bieten Anlagen mit 30 t/h, 30–50 t/h, 50–100 t/h, 100–150 t/h, 150–200 t/h, 200–300 t/h und 300–500 t/h an. Es sind sowohl stationäre als auch mobile Brechanlagen verfügbar.

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Stone crusher /rock crushing equipmentFixed & Mobile stone crushing plant
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Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Einführung der Backenbrecheranlage
Die Kapazität variiert je nach Kundenwunsch. Um den unterschiedlichen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden, kann die Produktionslinie mit einem Kegelbrecher, Entstaubungsanlagen und weiterer Ausrüstung ausgestattet werden. Sie eignet sich für Materialien wie Hartkalkstein, Granit, Basalt, Kiesel, Metallschlacke sowie für die Herstellung von Kunstsand. Die Anlage wird in den Bereichen Wasserkraft, Baustoffe, Straßen- und Städtebau vielfach eingesetzt. Je nach technologischem Bedarf lassen sich verschiedene Gerätetypen flexibel kombinieren, um die Ansprüche unterschiedlicher Kunden zu erfüllen.
Produktvorteile der Steinbrecheranlage
1. Hohe Zuverlässigkeit und gute Stabilität
2. Wartungsfreundlich und einfach zu bedienen
3. Niedrige Betriebskosten und breites Anwendungsspektrum
4. Laminierte Brechtechnik sorgt für eine optimale Kornform im Endprodukt
Wir bieten auch weitere Lösungen zur Steinzerkleinerung an, wie zum Beispiel:
1. Vibrationsförderer + Backenbrecher + Feinbackenbrecher + Vibrationssieb
Ijdpfxoq Nyy Ej Acuetn
2. Vibrationsförderer + Backenbrecher + Prallbrecher + Vibrationssieb
3. Vibrationsförderer + Schwerer Hammerbrecher + Vibrationssieb
4. Sandproduktionslinie
5. Kies-/Schotter-Produktionslinie
Ein Steinbrecherwerk zur Sand- und Schotterproduktion umfasst mehrere Prozessstufen und Ausrüstungen. Hier eine Übersicht des Ablaufs sowie der wichtigsten Komponenten:
Prozessüberblick
1. Vorzerkleinerung: Großformatige Steine aus dem Steinbruch werden in den Backenbrecher gegeben und auf handhabbare Größen reduziert.
2. Sekundärzerkleinerung: Das Produkt des Vorbrechers wird in einem Sekundärbrecher – meist ein Kegel- oder Prallbrecher – weiter zerkleinert.
3. Siebung: Das zuvor gebrochene Material wird auf Vibrationssieben in verschiedene Korngrößen getrennt. Überkorn gelangt zur erneuten Zerkleinerung zurück in die Brecher.
4. Sandherstellung: Für die Sandproduktion wird das Material durch eine Sandherstellungsmaschine (z.B. Vertikalprallbrecher) auf die gewünschte Korngröße und Form gebracht.
5. Waschen: Das Endprodukt wird häufig gewaschen, um Verunreinigungen zu entfernen und die Qualität des Zuschlags zu verbessern.
6. Haldenlagerung: Das fertige Produkt wird in Halden gelagert, bis es zum Kunden transportiert wird.
Hauptkomponenten der Steinbrecheranlage
1. Backenbrecher: Für die Primärzerkleinerung großer Steine.
2. Kegel- oder Prallbrecher: Für die Sekundärzerkleinerung und die Herstellung feinerer Fraktionen.
3. Vibrationssieb: Zur Trennung gebrochener Materialien nach Korngröße.
4. Sandherstellungsmaschine: Spezielles Gerät zur Sandproduktion.
5. Gurtförderer: Transportiert das Material zwischen den verschiedenen Verfahrensstufen.
6. Vibrationsförderer: Führt das Rohmaterial gleichmäßig und kontinuierlich den Brechern zu.
7. Sandwaschanlage: Entfernt Verunreinigungen aus dem Sand.
8. Steuerungssystem: Überwacht und kontrolliert den gesamten Prozess für einen effizienten und sicheren Betrieb.
Die Umsetzung einer professionell konzipierten Steinbrecheranlage erhöht die Produktionseffizienz erheblich und gewährleistet hochwertige Sand- und Zuschlagstoffe.
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Construction waste recycling plantSand aggregate/gravel production plant
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Sąlyga: naujas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2025, Sand- beziehungsweise Kiesaufbereitungsanlagen sind Anlagen, in denen Rohmaterialien wie Sand, Kies und andere Zuschlagstoffe verarbeitet werden, um verschiedene Produkte für den Bau sowie andere Industrien herzustellen. Solche Anlagen umfassen in der Regel eine Reihe von Prozessschritten, mit denen aus den Rohstoffen Endprodukte erzeugt werden.
Nachfolgend finden Sie einen allgemeinen Überblick über die wichtigsten Komponenten und Verfahrensschritte einer Sand- oder Kiesaufbereitungsanlage:
Itodpfx Acsq Nia Isujn
1. Gewinnung und Abbau:
- Der Prozess beginnt mit der Gewinnung der Rohmaterialien aus Steinbrüchen oder Kiesgruben. Zum Einsatz kommen schweres Gerät wie Bagger, Radlader und Planierraupen, die das Material abbauen und verladen.
2. Brechen und Sieben:
- Die gewonnenen Rohstoffe werden zunächst zerkleinert und anschließend gesiebt, um ihre Korngröße zu reduzieren und nach Körnungen zu sortieren.
- Brecher zerkleinern das grobe Material, Siebanlagen trennen die Partikel nach Größe.
3. Waschen:
- Durch einen Waschvorgang werden Verunreinigungen wie Ton, Schluff und Staub entfernt. Besonders im Bauwesen ist dieser Schritt für die Qualität von Sand und Kies entscheidend.
4. Klassieren und Sortieren:
- Nach dem Waschen erfolgt eine weitere Klassierung nach Größe und Qualität, um unterschiedliche Fraktionen herzustellen.
5. Lagerung und Haldenbildung:
- Die aufbereiteten Materialien werden auf Halden zwischengelagert. Für eine effiziente Materialwirtschaft ist eine ausreichende Lagerkapazität erforderlich.
6. Förderung und Transport:
- Förderbandsysteme transportieren die Stoffe zwischen den verschiedenen Anlagenteilen. Für den Abtransport der Endprodukte zu den jeweiligen Vertriebsstellen kommen Lkw oder weitere Fördersysteme zum Einsatz.
7. Qualitätskontrolle:
- Um sicherzustellen, dass die Endprodukte den geforderten Normen und Spezifikationen entsprechen, werden regelmäßige Prüfungen und Analysen der Materialien durchgeführt.
8. Umweltaspekte:
- Nachhaltigkeit und Umweltschutz spielen eine wesentliche Rolle im Betrieb solcher Anlagen. Hierzu zählen Staubminimierung, Wasseraufbereitung und Renaturierung der abgebauten Flächen zur Reduzierung der Umweltbelastung.
9. Wartung und Arbeitssicherheit:
- Die regelmäßige Wartung aller Betriebsmittel gewährleistet einen störungsfreien Ablauf. Arbeitssicherheitsmaßnahmen schützen das Personal und sorgen für die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften.
10. Endprodukt:
- Die Endprodukte aus Sand- und Kieswerken umfassen verschiedene Sande, Splitte, Kiese sowie gebrochene Materialien, welche vor allem für Bauunternehmen, Betonwerke, Asphaltmischanlagen und weitere Anwendungen benötigt werden.
Es ist zu beachten, dass die spezifischen Prozesse und eingesetzten Maschinen je nach Ausgangsmaterial, Zielprodukt und gesetzlichen Vorgaben variieren können. Zudem können technologische Innovationen und nachhaltige Verfahren Einfluss auf die Ausgestaltung und den Betrieb der Anlagen haben.
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Sand Aggregate crushing production lineAggregate & Ballast Crusher Equipment
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Sąlyga: naujas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2025, Agregat- und Schotterbrecher werden zur Zerkleinerung und Aufbereitung verschiedener Materialien für Bau- und Infrastrukturprojekte eingesetzt. Diese Brechanlagen sind darauf ausgelegt, große Felsen, Kies oder Steine in kleinere Stücke zu zerbrechen, wodurch Zuschlagstoffe und Schotter erzeugt werden, die wesentliche Bestandteile der Bauindustrie sind. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte im Zusammenhang mit Aggregat- und Schotterbrechern aufgeführt:
1. Backenbrecher:
- Backenbrecher werden häufig für die Primärzerkleinerung bei der Herstellung von Zuschlagstoffen und Schotter eingesetzt. Sie arbeiten, indem sie das Material zwischen einer feststehenden und einer beweglichen Backe zusammendrücken.
2. Prallbrecher:
- Prallbrecher eignen sich zur Formgebung und Herstellung feiner Zuschlagstoffe. Sie nutzen Aufprallenergie zur Zerkleinerung des Materials und sind vielseitig für verschiedene Gesteins- und Erzarten verwendbar.
3. Kegelbrecher:
- Kegelbrecher werden meist in der Sekundär- und Tertiärzerkleinerung eingesetzt. Sie sind effizient in der Produktion von gut geformten und fein abgestuften Zuschlagstoffen.
4. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher):
- VSI-Brecher sind zur Herstellung von hochwertigem, künstlichem Sand entwickelt. Sie arbeiten nach dem „Stein-auf-Stein“-Prinzip, bei dem Gestein in den Rotor eingeführt, beschleunigt und gegen feststehende Ambosse geschleudert wird.
5. Kreiselbrecher:
- Kreiselbrecher werden vorrangig im Bergbau eingesetzt, können aber auch zur Herstellung von Zuschlagstoffen verwendet werden. Sie verfügen über einen konischen Brechkopf und eine konkave Brechschale, zwischen denen das Material zerkleinert wird.
6. Mobile Brechanlagen:
- Mobile Brecher, wie mobile Backen- und Prallbrecher, bieten Flexibilität und Mobilität für den ortsunabhängigen Einsatz. Sie werden häufig bei Bauprojekten verwendet, bei denen das Material direkt vor Ort verarbeitet werden muss.
7. Siebe und Grobsiebe (Scalper):
- Siebe und Grobsiebe trennen nach der ersten Zerkleinerung verschiedene Korngrößen. Vibrationssiebe sind gängige Geräte zur Klassifikation und Absiebung von Materialien nach Korngröße.
8. Förderbänder:
- Förderbänder sind unverzichtbar, um Materialien während der verschiedenen Zerkleinerungsphasen sowie zur Lagerung der Endprodukte effizient zu transportieren.
9. Staubbindeanlagen:
- Bei der Zerkleinerung kann Staub entstehen; Staubbindeanlagen minimieren hiervon ausgehende Umwelt- und Gesundheitsrisiken. Zum Einsatz kommen z. B. Wassernebelanlagen oder chemische Zusätze.
10. Qualitätskontrolle:
- Qualitätskontrollmaßnahmen, wie Kornanalyse und Sieblinienversuche, sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass Zuschlagstoffe und Schotter die geforderten Normen und Spezifikationen erfüllen.
11. Umweltaspekte:
- Brechanlagen sollten den geltenden Umweltvorschriften entsprechen. Maßnahmen zum Staub- und Lärmschutz sowie zur ordnungsgemäßen Entsorgung von Abfällen sind umzusetzen.
Itodpsq Nxrxefx Acuon
Bei der Auswahl von Aggregat- und Schotterbrechern sind Faktoren wie Materialart, gewünschte Korngröße, Produktionskapazität und Mobilitätsanforderungen zu berücksichtigen. Darüber hinaus ist die Einhaltung geltender Sicherheits- und Umweltvorschriften beim Betrieb von Brechanlagen von größter Bedeutung.
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Mobile / Stationary stone crusher plantSand & aggregate production plant
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Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine Sand- und Kiesaufbereitungsanlage ist eine Einrichtung, in der verschiedene Arten von Zuschlagsstoffen (wie Sand, Kies, Splitt oder recycelter Beton) für den Einsatz im Bauwesen und anderen Anwendungen hergestellt werden. Diese Anlagen umfassen in der Regel verschiedene Verarbeitungsstufen, vom Abbau des Rohmaterials bis zum Endprodukt.
Hier sind die wichtigsten Komponenten und Prozesse, die typischerweise in einer Sand- und Kiesaufbereitungsanlage zu finden sind:
1. Rohstoffgewinnung:
- Gewinnung im Steinbruch oder Bergbau: Zuschlagstoffe werden häufig aus Steinbrüchen, Bergwerken oder Flussbetten gewonnen. Je nach Art des Materials kann der Gewinnungsprozess Bohren, Sprengen oder Ausbaggern umfassen.
2. Grobzerkleinerung:
- Backenbrecher oder Kreiselbrecher: Das gewonnene Rohmaterial wird zum Werk transportiert und einem Primärbrecher zugeführt, in dem große Gesteinsbrocken auf kleinere Stücke zerkleinert werden.
3. Sekundärzerkleinerung:
- Kegelbrecher oder Prallbrecher: Das durch den Primärbrecher zerkleinerte Material wird in einer zweiten Brechstufe weiter reduziert.
4. Siebung:
- Vibrationssiebe: Nach dem Brechen wird das Material häufig gesiebt, um verschiedene Korngrößen zu trennen. Dieser Schritt stellt sicher, dass das Endprodukt den erforderlichen Spezifikationen entspricht.
5. Waschen:
Itodpfx Aoq Ngb Dscuen
- Sandwaschanlagen: Speziell bei der Sandproduktion wird das Material gewaschen, um Verunreinigungen, Ton und Feinteile zu entfernen und so ein sauberes und hochwertiges Produkt zu erzeugen.
6. Klassierung und Sortierung:
- Klassierer oder Sortierer: Nach dem Waschen und Sieben können die Zuschlagstoffe zusätzlich nach Korngröße oder Qualität getrennt werden.
7. Haldenlagerung:
- Halden: Die fertigen Zuschlagstoffe werden üblicherweise in Halden gelagert, bevor sie zu Baustellen oder anderen Endabnehmern transportiert werden.
8. Lagerung und Handling von Zuschlagstoffen:
- Lagersilos oder Bunker: Größere Anlagen verfügen oftmals über Lagerbehälter, wie Bunker oder Silos, um unterschiedliche Arten und Größen von Zuschlagstoffen vor der Auslieferung zu bevorraten.
9. Qualitätskontrolle:
- Laboruntersuchungen: Regelmäßige Qualitätskontrollen gewährleisten, dass die Zuschlagstoffe die Anforderungen hinsichtlich Festigkeit, Größe, Kornverteilung und anderer Eigenschaften erfüllen.
10. Umweltschutzmaßnahmen:
- Wassermanagement: Einige Anlagen verfügen über Wasserrückgewinnungssysteme, um das im Waschprozess eingesetzte Wasser zu recyceln und wiederzuverwenden und so die Umweltbelastung zu reduzieren.
11. Transport:
- Förderbänder oder Lkw: Die Zuschlagstoffe werden in der Regel per Förderband, LKW oder anderen Transportmitteln von der Anlage zu den Baustellen gebracht.
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Tracked mounted mobile crushing stationCrawler mobile stone crusher
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Sąlyga: naujas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2024, Raupengeräte-Mobilsteinbrecher sind mobile Brechanlagen mit einem Kettenfahrwerk, das ihnen ermöglicht, sich flexibel auf der Baustelle zu bewegen und zwischen verschiedenen Einsatzorten transportiert zu werden. Dieser Brechertyp wird vor allem dort eingesetzt, wo beengte Platzverhältnisse herrschen und das Brechgut direkt vor Ort verarbeitet werden muss. Dadurch ist der Raupenmobilbrecher eine vielseitige und anpassungsfähige Lösung für unterschiedliche Anwendungen. Nachfolgend sind einige wesentliche Merkmale und Eigenschaften von Raupenmobilsteinbrechern aufgeführt:
1. Mobilität:
- Der Hauptvorteil eines Raupenmobilsteinbrechers liegt in seiner Mobilität. Das Kettenfahrwerk erlaubt den Einsatz auf verschiedenstem Gelände und eignet sich somit optimal für Baustellen, Steinbrüche und Abbruchprojekte.
2. Brechmechanismus:
Iodpsq Nxpgjfx Acustn
- Raupenmobile Steinbrecher sind mit einem Primärbrecher ausgestattet, der grobe Gesteinsbrocken in kleinere Fraktionen zerkleinert. Häufig eingesetzte Primärbrecher sind Backenbrecher, Prallbrecher oder Kegelbrecher.
3. Vielseitigkeit:
- Diese Brechanlagen sind flexibel einsetzbar und können eine Vielzahl von Materialien wie Hartgestein, Erze oder recycelten Beton verarbeiten. Sie eignen sich für die Vor-, Nach- oder Endzerkleinerung – je nach Bedarf und Anwendung.
4. Fernsteuerung:
- Viele Raupenmobilbrecher sind mit Funkfernbedienungen ausgestattet, sodass der Betreiber die Maschine aus sicherer Entfernung steuern kann. Dies erhöht die Sicherheit und Effizienz, insbesondere bei schwer zugänglichen oder gefährlichen Einsatzbedingungen.
5. Kompakte Bauform:
- Raupenmobilsteinbrecher verfügen über ein kompaktes Design und sind daher auch für den Betrieb auf engeren Baustellen bestens geeignet.
6. Hydraulikanlage:
- Die Maschinen sind oftmals mit einer Hydraulikanlage ausgerüstet, welche beispielsweise das schnelle und einfache Verstellen der Brechbacke, die Anpassung der Austragsöffnung oder die Steuerung des Aufgabematerials ermöglicht.
7. Hohe Leistungsfähigkeit:
- Trotz der kompakten Bauweise verfügen Raupenmobilbrecher über hohe Durchsatzleistungen – ein entscheidender Vorteil bei der Verarbeitung großer Materialmengen auf Baustellen oder im Bergbau.
8. Integrierte Siebeinheit (optional):
- Einige Modelle verfügen über eine integrierte Siebstation, mit der sich unterschiedliche Kornfraktionen in einem Arbeitsgang herstellen lassen. Dies ist insbesondere bei Anforderungen an bestimmte Körnungen von Vorteil.
9. Antriebsart:
- Raupenmobile Steinbrecher werden in der Regel mit Dieselmotoren betrieben. Dies gewährleistet Unabhängigkeit vom Stromnetz und ist gerade für den Einsatz in abgelegenen Gebieten ideal.
10. Wartungsfreundlichkeit:
- Viele Hersteller legen Wert auf eine einfache Wartung und Zugänglichkeit der Maschinen. Wartungsklappen und zentrale Servicepunkte erleichtern regelmäßige Inspektionen und Reparaturen.
Raupenmobilsteinbrecher haben sich sowohl im Baugewerbe als auch im Bergbau etabliert. Ihre Flexibilität, Mobilität und Fähigkeit, unterschiedlichste Materialien direkt vor Ort zu zerkleinern, machen sie zur idealen Lösung für effiziente und flexible Brechprozesse in anspruchsvollen Arbeitsumgebungen.
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Aktyviosios kalkės, LECA/ Oil Proppant augalas
Rotary kiln / furnace for clinker, limeActive lime/Oil Proppant production line
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Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie:
1. Kalksteinabbau:
Ijdsq Nyzbspfx Acujtn
- Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße.
2. Kalksteinvorwärmung:
- Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins.
3. Aufgabe in den Drehrohrofen:
- Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen.
4. Kalzinierung:
- Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt.
5. Kühlung:
- Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten.
6. Hydratation:
- Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren.
7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk:
- Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit.
8. Filtration und Trocknung:
- Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet.
9. Lagerung und Verpackung:
- Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden.
10. Umweltaspekte:
- Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen.
Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität.
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