Sweco Siebe pirkti naudotą (53)

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine Sand- und Kiesaufbereitungsanlage ist eine Einrichtung, in der verschiedene Arten von Zuschlagsstoffen (wie Sand, Kies, Splitt oder recycelter Beton) für den Einsatz im Bauwesen und anderen Anwendungen hergestellt werden. Diese Anlagen umfassen in der Regel verschiedene Verarbeitungsstufen, vom Abbau des Rohmaterials bis zum Endprodukt. Hier sind die wichtigsten Komponenten und Prozesse, die typischerweise in einer Sand- und Kiesaufbereitungsanlage zu finden sind: Isdpfjq Ngb Dox Abkotr 1. Rohstoffgewinnung: - Gewinnung im Steinbruch oder Bergbau: Zuschlagstoffe werden häufig aus Steinbrüchen, Bergwerken oder Flussbetten gewonnen. Je nach Art des Materials kann der Gewinnungsprozess Bohren, Sprengen oder Ausbaggern umfassen. 2. Grobzerkleinerung: - Backenbrecher oder Kreiselbrecher: Das gewonnene Rohmaterial wird zum Werk transportiert und einem Primärbrecher zugeführt, in dem große Gesteinsbrocken auf kleinere Stücke zerkleinert werden. 3. Sekundärzerkleinerung: - Kegelbrecher oder Prallbrecher: Das durch den Primärbrecher zerkleinerte Material wird in einer zweiten Brechstufe weiter reduziert. 4. Siebung: - Vibrationssiebe: Nach dem Brechen wird das Material häufig gesiebt, um verschiedene Korngrößen zu trennen. Dieser Schritt stellt sicher, dass das Endprodukt den erforderlichen Spezifikationen entspricht. 5. Waschen: - Sandwaschanlagen: Speziell bei der Sandproduktion wird das Material gewaschen, um Verunreinigungen, Ton und Feinteile zu entfernen und so ein sauberes und hochwertiges Produkt zu erzeugen. 6. Klassierung und Sortierung: - Klassierer oder Sortierer: Nach dem Waschen und Sieben können die Zuschlagstoffe zusätzlich nach Korngröße oder Qualität getrennt werden. 7. Haldenlagerung: - Halden: Die fertigen Zuschlagstoffe werden üblicherweise in Halden gelagert, bevor sie zu Baustellen oder anderen Endabnehmern transportiert werden. 8. Lagerung und Handling von Zuschlagstoffen: - Lagersilos oder Bunker: Größere Anlagen verfügen oftmals über Lagerbehälter, wie Bunker oder Silos, um unterschiedliche Arten und Größen von Zuschlagstoffen vor der Auslieferung zu bevorraten. 9. Qualitätskontrolle: - Laboruntersuchungen: Regelmäßige Qualitätskontrollen gewährleisten, dass die Zuschlagstoffe die Anforderungen hinsichtlich Festigkeit, Größe, Kornverteilung und anderer Eigenschaften erfüllen. 10. Umweltschutzmaßnahmen: - Wassermanagement: Einige Anlagen verfügen über Wasserrückgewinnungssysteme, um das im Waschprozess eingesetzte Wasser zu recyceln und wiederzuverwenden und so die Umweltbelastung zu reduzieren. 11. Transport: - Förderbänder oder Lkw: Die Zuschlagstoffe werden in der Regel per Förderband, LKW oder anderen Transportmitteln von der Anlage zu den Baustellen gebracht.

Sąlyga: naujas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2024, Raupengeräte-Mobilsteinbrecher sind mobile Brechanlagen mit einem Kettenfahrwerk, das ihnen ermöglicht, sich flexibel auf der Baustelle zu bewegen und zwischen verschiedenen Einsatzorten transportiert zu werden. Dieser Brechertyp wird vor allem dort eingesetzt, wo beengte Platzverhältnisse herrschen und das Brechgut direkt vor Ort verarbeitet werden muss. Dadurch ist der Raupenmobilbrecher eine vielseitige und anpassungsfähige Lösung für unterschiedliche Anwendungen. Nachfolgend sind einige wesentliche Merkmale und Eigenschaften von Raupenmobilsteinbrechern aufgeführt: 1. Mobilität: - Der Hauptvorteil eines Raupenmobilsteinbrechers liegt in seiner Mobilität. Das Kettenfahrwerk erlaubt den Einsatz auf verschiedenstem Gelände und eignet sich somit optimal für Baustellen, Steinbrüche und Abbruchprojekte. 2. Brechmechanismus: - Raupenmobile Steinbrecher sind mit einem Primärbrecher ausgestattet, der grobe Gesteinsbrocken in kleinere Fraktionen zerkleinert. Häufig eingesetzte Primärbrecher sind Backenbrecher, Prallbrecher oder Kegelbrecher. 3. Vielseitigkeit: - Diese Brechanlagen sind flexibel einsetzbar und können eine Vielzahl von Materialien wie Hartgestein, Erze oder recycelten Beton verarbeiten. Sie eignen sich für die Vor-, Nach- oder Endzerkleinerung – je nach Bedarf und Anwendung. 4. Fernsteuerung: - Viele Raupenmobilbrecher sind mit Funkfernbedienungen ausgestattet, sodass der Betreiber die Maschine aus sicherer Entfernung steuern kann. Dies erhöht die Sicherheit und Effizienz, insbesondere bei schwer zugänglichen oder gefährlichen Einsatzbedingungen. 5. Kompakte Bauform: - Raupenmobilsteinbrecher verfügen über ein kompaktes Design und sind daher auch für den Betrieb auf engeren Baustellen bestens geeignet. 6. Hydraulikanlage: - Die Maschinen sind oftmals mit einer Hydraulikanlage ausgerüstet, welche beispielsweise das schnelle und einfache Verstellen der Brechbacke, die Anpassung der Austragsöffnung oder die Steuerung des Aufgabematerials ermöglicht. 7. Hohe Leistungsfähigkeit: - Trotz der kompakten Bauweise verfügen Raupenmobilbrecher über hohe Durchsatzleistungen – ein entscheidender Vorteil bei der Verarbeitung großer Materialmengen auf Baustellen oder im Bergbau. 8. Integrierte Siebeinheit (optional): - Einige Modelle verfügen über eine integrierte Siebstation, mit der sich unterschiedliche Kornfraktionen in einem Arbeitsgang herstellen lassen. Dies ist insbesondere bei Anforderungen an bestimmte Körnungen von Vorteil. 9. Antriebsart: - Raupenmobile Steinbrecher werden in der Regel mit Dieselmotoren betrieben. Dies gewährleistet Unabhängigkeit vom Stromnetz und ist gerade für den Einsatz in abgelegenen Gebieten ideal. 10. Wartungsfreundlichkeit: Iedpfsq Nxpgjx Abketr - Viele Hersteller legen Wert auf eine einfache Wartung und Zugänglichkeit der Maschinen. Wartungsklappen und zentrale Servicepunkte erleichtern regelmäßige Inspektionen und Reparaturen. Raupenmobilsteinbrecher haben sich sowohl im Baugewerbe als auch im Bergbau etabliert. Ihre Flexibilität, Mobilität und Fähigkeit, unterschiedlichste Materialien direkt vor Ort zu zerkleinern, machen sie zur idealen Lösung für effiziente und flexible Brechprozesse in anspruchsvollen Arbeitsumgebungen.

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins. 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt. 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren. 7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk: - Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit. 8. Filtration und Trocknung: - Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden. 10. Umweltaspekte: - Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen. Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität. Itjdpeq Nyzbsfx Abkjr