Pusiau automatinė pūtimo mašina 2 x 5 L

FERENC F-1400

Sąlyga: naudotas, Used vacuum disc rotary evaporator Alfa Laval "Centritherm" model CT-6. Maximum evaporated water capacity approx. 800 kg/h. This is a complete evaporation unit consisting of: 1. CT-6 Centritherm disc vacuum evaporator, mounted on a platform 2. Alfa Laval plate heat exchanger, model P2-HL 3. Control panel 4. Feed pump Fedslc Dwvspfx Ab Sspb 5. Concentrate pump 6. Condensate pump 7. Vacuum pump 8. Connecting pipelines 9. Assembly tools for disassembly of discs and the main drum

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, oro slėgis: 6 juosta, Automatic Tube Filling Machine JTB-40 Fenix – Up to 40 Tubes/Min | High Precision Tube Filler, Tube Closing Machine, Tube Filling Line, Cosmetic Filling, Pharmaceutical Filling Machine, Servo Drive, Filling Equipment. Performance Data & Technical Specifications Capacity Up to 40 tubes per minute Dosing Range 5 ml to 270 ml (Maximum precision by servo drives) Tube Diameter From 19 mm to 50 mm Tube Height From 70 mm to 210 mm Tube Material Heat-sealable (laminate/plastic) or aluminum tubes Dosing System Servo drives (high repeatability) Control PLC + Intuitive HMI Panel (with recipe storage function) Formats One tube format included Professional Tube Filler JTB-40 Fenix – Ideal for Cosmetic, Chemical, and Pharmaceutical Production Fsdpsk Abyvjfx Ab Sopb We offer for sale the high-performance automatic tube filling machine JTB-40 Fenix. As the flagship model from Jedliński Packaging, this machine has been developed for maximum precision and highest production flexibility. This reliable tube filler is the ideal solution for companies aiming to optimize their tube packaging process for laminate (heat-sealable) and aluminum tubes. With a high output capacity of up to 40 tubes per minute, the JTB-40 Fenix guarantees a significant acceleration of your production lines. Key Advantages and Standard Features Precise Dosing: The servo-driven system ensures exact dosing of products with varying viscosities – perfect for filling creams, gels, pastes, and ointments. Process Automation: The machine automatically performs tube feeding, orientation (via mark sensor), filling, sealing/closing, and coding, minimizing operator intervention. Standard Materials (AISI 316): All parts in direct contact with the product are made from high-quality AISI 316 stainless steel – the standard required for cosmetic and pharmaceutical production (GMP-compliant). Hot Air Sealing: The version for heat-sealable tubes uses reliable hot air technology, ensuring an aesthetically pleasing and durable seal. Intuitive Operation: The control panel allows quick parameter changes and easy switching between stored recipes. Machine Dimensions and Ergonomics The JTB-40 Fenix tube filling machine impresses with its compact, well-designed construction, facilitating integration into existing lines: Height: 1.9 m Length: 1.7 m Width: 1.3 m Inspection and Contact The JTB-40 Fenix is available for immediate viewing and test filling under production conditions at our company site. Contact us to arrange an appointment! Seller Contact Details: Jedliński Packaging sp. z o.o. ul. Wodna 3, 05-090 Raszyn, Poland Location: Machine available for inspection and testing at company facility. Don’t miss this opportunity! Invest in a new standard of packaging with the JTB-40 Fenix automatic tube filling machine.

Gamybos metai: 2017, Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), Bluhm Weber Legi-Air 4050 Labeling Machine Additional units in stock! Year of manufacture: 2016–2019 Print resolution: 8 dots/mm (203 dpi) 12 dots/mm (300 dpi) 24 dots/mm (600 dpi) Print speed: Up to 400 mm per second Stamp sizes (mm): Tamp-blow standard from 12.5 x 7 up to 160 x 300 mm. Label lengths must be limited accordingly. For certain label qualities, longer or smaller labels are possible with special applicator pads. Label gap: Minimum 3 mm Label roll: 300 mm diameter, up to 450 linear meters, 76 mm (3") core, outside winding Fodpofp A I Ejfx Ab Sjpb (optional inside winding) Data interfaces: RS232, RS422, RS485, Ethernet Optional: Profibus Dimensions (L x H x W): 770 x 560 x 580 mm, Applies to systems with 250 mm stroke Controller display: Multilingual user guidance 5.7" VGA touch display Service interval indicator Retrieve, edit, and store label data USB port for storage media or keyboard Compressed air connection: 6 bar, air must be clean, dry, and oil-free

Sąlyga: geras (naudotas), Artikkel: A-7577 Fløtetank 10 000 L Rustfri prosessfløtetank, dobbelmantlet, isolert, skrapeomrører fra toppen, CIP-montert på toppen. 3 justerbare ben, mannlokk på toppen. Fpsdpfxoh E Dp As Ab Ssb Kapasitet 10 000 L. Vi kan tilby 2 stk fra lager. Diameter: 2 458 mm.

Sąlyga: naudotas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, La SMF COMBI 400 es una sopladora automática diseñada para la producción eficiente y de alta calidad de botellas PET. Esta máquina combina tecnologías avanzadas para ofrecer un funcionamiento continuo y preciso, con mínima intervención manual, ideal para plantas de embotellado que requieren flexibilidad y rendimiento. VENTAJAS DE LAS SERIES HS Y COMBI: • Bajo consumo energético • Construcción modular • Funcionamiento silencioso • Diseño compacto y ahorro de espacio • Cambio sencillo de tamaño de botella y tipos de bocas • Sistema de control PLC avanzado con interfaz de fácil manejo Fpedpfx Aswny Eijb Ssb • Memoria integrada en el PLC que almacena los parámetros necesarios para producir diferentes tamaños de botellas • Medición piroeléctrica de temperatura – Power Wizard PRINCIPALES BENEFICIOS: • Sistema probado en condiciones ambientales exigentes • Unidad de cierre potente con controlador preciso y mecanismo de ajuste conveniente • Espacio mínimo de transferencia para el sistema de distribución de aire • Operación simple, robusta y duradera PRINCIPALES PARÁMETROS: Cantidad de aire de soplado (25 BAR): 3,46 m³/h Material del molde: FORTAL

Sąlyga: naudotas, Gamybos metai: 1998, Automatic PET Bottle Blow Moulding Machine Manufacturer: SIDEL Model: SBO 16/16 S1 Year of manufacture: 1998 Fpjdpfx Abjutni Re Ssb Output: 16,000 bph for 1.5 L bottles and up to 19,000 bph for 0.5 L bottles Installed power: 347 kW Includes 1.5 L bottle moulds Preform feeder Chiller unit Technical condition: used machine, fully operational until disassembly. The machine is currently dismantled, assembled in components, and prepared for transport. Complete and original technical documentation.

Sąlyga: naudotas, Gamybos metai: 2007, Working width 1380 mm Workpiece height 70 mm Total power requirement 45 kW Machine weight approx. 5,500 kg E R N S T Fully Automatic Wet Deburring Machine for Sheet Metal Model EM 5 N/II/L + 2 B/1400 Year of manufacture: 2007 Serial No. 780063 _____ Grinding width approx. 1,380 mm Roller width: 1,400 mm Max. workpiece height: 1 – 70 mm Continuously variable feed speed: approx. 1.5 – 8 m/min Comprises 5 processing units: Oscillating sanding roller for abrasive cloth or non-woven abrasives Ø 450 mm, 1,400 mm wide x 1,540 mm long, with pneumatically adjustable belt tension, 11 kW drive Brush roller unit with two counter-rotating brush roller shafts Fodpfxot Hw Iis Ab Sjpb Ø 350 mm, drive 2 x 5.5 kW, for laminated or non-woven abrasive flaps, adjustable for wear. Brush roller unit for two rollers with Ø 250 mm, drive 2 x 5.5 kW, rollers adjustable via handwheel, ideal for removing oxide layers. Wet grinding unit with integrated band filter system and closed water circuit, installed under the conveyor belt and easily retractable from the machine. Washing and drying system, designed for a minimum workpiece length of 80 mm, water and air volume adjustable, etc. Workpiece transport takes place frontally via a continuous conveyor belt (min. part length 350 mm) with vacuum suction system (300 mm width on the right) and a magnetic track with a width of 300 mm, to hold small parts as short as 80 mm. Frequency converter for stepless speed control of the abrasive flap brushes from 250 – 1000 RPM (position 2, top), also for conveyor belt feed. Control panel with clear operation and digital roller position display, 4 ammeters for monitoring roller drives, indicator LEDs. Quick-change mechanism for sideways removal of the abrasive flap brushes plus various spare rollers with non-woven abrasives and brush inserts. Total drive approx. 45 kW – 400 V – 50 Hz Weight approx. 5,500 kg Condition : good to very good Delivery : ex stock – as inspected Payment : strictly net – after receipt of invoice

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins. 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt. 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren. 7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk: - Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit. 8. Filtration und Trocknung: - Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden. Fpjdpeq Nyzbsfx Ab Seb 10. Umweltaspekte: - Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen. Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität.

Gamybos metai: 2005, Sąlyga: paruoštas naudoti (naudotas), Galimi du BOY 55M, pagaminimo metai 2005. Užveržimo jėga: 550 kN, sraigto skersmuo: 38 mm, judesio tūris: 196 cm³, įpurškimo slėgis: 2000 bar, plokščių matmenys: 565 mm / 540 mm, tarpų tarp juostų: 360 mm / 335 mm. Detalės aukštis min./maks.: 250 mm / 650 mm, atidarymo eiga: 400 mm, maks. plokščių atstumas: 1050 mm, išstumtuvo eiga: 80 mm, maks. įrankio svoris: 600 kg. Matmenys X/Y/Z: apie 3300 mm / 1200 mm / 2100 mm, svoris: apie 2300 kg, darbo valandos: 29 664 h, valdymas: Procan MD. Įskaitant roboto sąsają Euromap 12. Fedpfxetyaypo Ab Sspb

Sąlyga: naujas, galia: 44 kW (59,82 AG), Gamybos metai: 2025, Ein Doppelrotor-Hammerbrecher ist eine Art Brecher, bei dem zwei Rotoren auf einer gemeinsamen Welle montiert sind und so zu einem rotierenden Rotor kombiniert werden. Die Doppelrotoranordnung erhöht die Zerkleinerungsleistung und sorgt im Vergleich zu Einrotor-Brechern für eine effizientere und zuverlässigere Konstruktion. Hier sind einige zentrale Merkmale und Aspekte eines Doppelrotor-Hammerbrechers: 1. Zwei Rotoren: Wie der Name schon sagt, verfügt der Brecher über zwei Rotoren, die sich auf einer gemeinsamen Welle in entgegengesetzten Richtungen drehen. Diese Doppelkonfiguration sorgt für mehr Aufprall- und Zerkleinerungskraft. 2. Hohe Kapazität: Durch das Doppelrotor-Design kann der Brecher größere Aufgabegrößen und eine höhere Durchsatzleistung im Vergleich zu Einrotor-Brechern bewältigen. Er eignet sich für das Zerkleinern von Materialien mit hoher Härte und großen Körnungen. 3. Vielseitigkeit: Doppelrotor-Hammerbrecher sind vielseitig einsetzbar und können unter anderem zur Zerkleinerung von Kalkstein, Gips, Kohle sowie ähnlichen Materialien in der Bergbau-, Zement- und Baustoffindustrie verwendet werden. 4. Prallzerkleinerung: Der Hauptmechanismus der Zerkleinerung in einem Doppelrotor-Hammerbrecher ist der Aufprall der Hämmer auf das Material. Das Aufgabegut wird in den Brecher eingezogen; die schnell rotierenden Hämmer treffen auf das Material und zertrümmern es. 5. Einstellbare Spaltweiten: Diese Brecher verfügen meist über einstellbare Spaltweiten zwischen den Rotoren und den Prallleisten, sodass die Endkorngröße reguliert werden kann. 6. Langlebigkeit: Die robuste Konstruktion des Doppelrotor-Hammerbrechers sorgt für eine hohe Langlebigkeit und ermöglicht auch den Dauerbetrieb mit anspruchsvollen Materialien. 7. Geringerer Verschleiß: Durch die Doppelrotoranordnung wird der Verschleiß auf Hämmer und Verschleißteile gleichmäßiger verteilt, was potenziell die Gesamtlebensdauer des Brechers verlängert. 8. Wartungsfreundlichkeit: Einige Doppelrotor-Hammerbrecher sind so konstruiert, dass Wartung und der Austausch von Verschleißteilen erleichtert werden, wodurch Stillstandszeiten reduziert werden. Bitte beachten Sie, dass die konkreten Ausstattungen und Konstruktionsmerkmale je nach Modell und Hersteller variieren können. Bei der Auswahl oder dem Kauf eines Doppelrotor-Hammerbrechers empfiehlt es sich, die jeweiligen Herstellerspezifikationen und Bedienungsanleitungen zu beachten. Fpsdpeq Nf Ensfx Ab Sob