Smulkinimo įrenginys

Sonstige Vibrorinne

Gamybos metai: 1992, Sąlyga: naudotas, Vollmer Bodpfx Aekmnyfodmodk Saw Blade Sharpening Machine Model NS 700 Year of manufacture: 1992

Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), Gamybos metai: 2008, Weishaupt RGMS 30 dual fuel burner Gas+Heavy Oil Output: 2600 kW Year of manufacture: 2008 Viewing by appointment only—please arrange by telephone! Preferred sale to dealers, commercial traders, or for export. Bodpfx Ajmnqbwjdmjdk All information provided without guarantee; subject to errors and prior sale. The seller assumes no liability for typographical or data transmission errors. Of course, we can also handle all formalities for you. Loading possible.

Gamybos metai: 2008, Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), Mogensen vibrating trough / conveyor in excellent condition – almost unused. 4 units available. Length: 1150 mm, Width: 530 mm. Bjdpfx Adsmf Tk Ajmedk

Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), Gamybos metai: 2005, Basic information: Year of manufacture: 2005 Bdjdpjrfn Rvsfx Admsk Dimensions (LxWxH): 7580x4360x5120 mm Weight: 6000 kg Operating voltage: 400/415V 50Hz Power consumption: 20 kW Output at 20g/l: 1600 kg/h TOUCH SCREEN control panel Feed hopper with screw conveyor Complete documentation available in both paper and electronic form (electrical diagrams, CE conformity certificate, user manual) Condition: Very good (machine is clean and well-maintained, used exclusively for expanding white polystyrene) For an additional fee, we can arrange transport, installation, and commissioning of the machine by our technicians at the location specified by the customer.

Sąlyga: naudotas, Gamybos metai: 1999, Overview This SIDEL blow molding machine and the KHS filler monoblock were both manufactured in 1999. They will remain in production until the end of October and can be inspected in person. A special feature of the filler is its micro-dosing unit, which is capable of processing both carbonated or still mineral water with natural flavors. The filler (KHS Innofill monobloc) and the accumulation table (Sidel AQ) are also available without the blow molder (Sidel SBO 18 Series 2); price on request. Technical Details Stretch Blow Molding Machine | SIDEL | SBO 18 Series 2 | 1999 - Current capacity: 23,400 bph in 1.25L - Operating hours: 40,000 - Number of molds: 18 - Mold type: Shell-type for quick-change - Bottle formats produced: 1.25L bottles with cylindrical petaloid base - Oven type: Sidel - Neck finish: PCO 1881 - Preform type: Using recycled PET resin - Machine has been regularly maintained - Machine equipped with: - Sidel preform tipper - Sidel hopper with lid and feeding unit - Sidel preform destacker - Sidel preform infeed rail - Blow station for 18 molds - Sidel control cabinet with Siemens Sidel PCC drive & control Bodsrqar Sopfx Admsdk - Lanfranchi bottle buffer silo - Bottle loosening and air conveyor system with infeed drive KHS Monoblock - Supplied with all format & spare parts - Rinser, isobarometric filler, capper monoblock | KHS, Zalkin | VK-E 40/50/10/S PET | 1999 (low operating hours) - For filling carbonated mineral water as well as carbonated mineral water with natural flavors - Processing: PET bottles 1.25L & 0.50L cylindrical petaloid base - Bottle neck: PCO28 1881 - Current capacity: 23,400 bph - Number of rinsing nozzles (KHS Innoclean): 40 - Number of filling valves (KHS Innofill): 50 - Number of capping stations (Zalkin): 16 - Also includes Perrier micro-dosing unit for natural flavors - With cap magazine & elevator Accumulation Table - Gebo Sidel type AQ file - Dynamic accumulation and buffer between filler outfeed and labeler infeed, prevents unplanned stops ahead of the machines (filler, blow molder) caused by the labeler

Gamybos metai: 1992, Sąlyga: geras (naudotas), mašinos/transporto priemonės numeris: 29-0288, Offer 04612 Technical Data: - Cutting capacity at 90° round: 260 mm - Cutting capacity at 90° flat: 450 x 240 mm - Cutting capacity at 45° round: 230 mm - Cutting capacity at 45° flat: 240 x 200 mm - Machine mounted on original turntable - Saw band dimensions: 3660 x 25 x 0.9 mm - Cutting speeds: 20 / 35 / 50 / 70 m/min - Hydraulic lifting and lowering of the saw frame - Cutting pressure steplessly adjustable: 0 - 10 m/min - Total drive power: 400 V / 0.8 kW - Coolant system - Space requirement approx.: W 2100 x H 1200 x D 1000 mm - Weight approx.: 500 kg Bdsdpfsgin Ndjx Admsk

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins. 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt. 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren. Bedpsq Nyzbsfx Admsdk 7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk: - Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit. 8. Filtration und Trocknung: - Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden. 10. Umweltaspekte: - Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen. Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität.

Sąlyga: naujas, galia: 44 kW (59,82 AG), Gamybos metai: 2025, Ein Doppelrotor-Hammerbrecher ist eine Art Brecher, bei dem zwei Rotoren auf einer gemeinsamen Welle montiert sind und so zu einem rotierenden Rotor kombiniert werden. Die Doppelrotoranordnung erhöht die Zerkleinerungsleistung und sorgt im Vergleich zu Einrotor-Brechern für eine effizientere und zuverlässigere Konstruktion. Hier sind einige zentrale Merkmale und Aspekte eines Doppelrotor-Hammerbrechers: 1. Zwei Rotoren: Wie der Name schon sagt, verfügt der Brecher über zwei Rotoren, die sich auf einer gemeinsamen Welle in entgegengesetzten Richtungen drehen. Diese Doppelkonfiguration sorgt für mehr Aufprall- und Zerkleinerungskraft. Bodpfx Ajq Nf Ensdmjdk 2. Hohe Kapazität: Durch das Doppelrotor-Design kann der Brecher größere Aufgabegrößen und eine höhere Durchsatzleistung im Vergleich zu Einrotor-Brechern bewältigen. Er eignet sich für das Zerkleinern von Materialien mit hoher Härte und großen Körnungen. 3. Vielseitigkeit: Doppelrotor-Hammerbrecher sind vielseitig einsetzbar und können unter anderem zur Zerkleinerung von Kalkstein, Gips, Kohle sowie ähnlichen Materialien in der Bergbau-, Zement- und Baustoffindustrie verwendet werden. 4. Prallzerkleinerung: Der Hauptmechanismus der Zerkleinerung in einem Doppelrotor-Hammerbrecher ist der Aufprall der Hämmer auf das Material. Das Aufgabegut wird in den Brecher eingezogen; die schnell rotierenden Hämmer treffen auf das Material und zertrümmern es. 5. Einstellbare Spaltweiten: Diese Brecher verfügen meist über einstellbare Spaltweiten zwischen den Rotoren und den Prallleisten, sodass die Endkorngröße reguliert werden kann. 6. Langlebigkeit: Die robuste Konstruktion des Doppelrotor-Hammerbrechers sorgt für eine hohe Langlebigkeit und ermöglicht auch den Dauerbetrieb mit anspruchsvollen Materialien. 7. Geringerer Verschleiß: Durch die Doppelrotoranordnung wird der Verschleiß auf Hämmer und Verschleißteile gleichmäßiger verteilt, was potenziell die Gesamtlebensdauer des Brechers verlängert. 8. Wartungsfreundlichkeit: Einige Doppelrotor-Hammerbrecher sind so konstruiert, dass Wartung und der Austausch von Verschleißteilen erleichtert werden, wodurch Stillstandszeiten reduziert werden. Bitte beachten Sie, dass die konkreten Ausstattungen und Konstruktionsmerkmale je nach Modell und Hersteller variieren können. Bei der Auswahl oder dem Kauf eines Doppelrotor-Hammerbrechers empfiehlt es sich, die jeweiligen Herstellerspezifikationen und Bedienungsanleitungen zu beachten.

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Type of plant: Stationary concrete batching plant with twin-shaft mixer Plant capacity: 200 m³/h of compacted fresh concrete Bsdpfeflz Inex Admjdk Mixer capacity: 7,500/5,000 liters (5 m³ of compacted concrete) Central Lubrication System Brand: ILC (made in Italy) Control system: fully automatic PC - PLC - printer. Electronic equipment: Siemens Other equipment and accessories: Italian Unlimited users and remote access Installation and commissioning of the plant are under our responsibility. 24/7 SERVICE. Export of over 1,000 concrete batching plants to more than 90 countries. * HIGH EFFICIENCY AND DOUBLE PRODUCTION * EASY MAINTENANCE * SUITABLE FOR WORKING IN HARSH CONDITIONS * RCC CONCRETE PRODUCTION CAPACITY

Sąlyga: paruoštas naudoti (naudotas), Gamybos metai: 1989, Naudotas vienaašis žandikaulinis traiškytuvas 1300 x 900 mm, įskaitant atsarginį veleną ir FAG 23152 K MB C3 guolius. Gamybos metai ir gamintojas nėra žinomi. Traiškytuvas veikė be problemų iki 2023 metų, vėliau pakeistas mobiliąja linija. Bodpfx Adswmgw Nomedk