Balansavimo mašina

Schenck RFTK

Sąlyga: naudotas, bendras svoris: 1 700 kg, bendras ilgis: 2 600 mm, bendras plotis: 1 200 mm, bendras aukštis: 2 200 mm, variklių gamintojas: Schorch, galia: 90 kW (122,37 AG), kuro tipas: elektrinis, tūrio srautas: 1 404 m³/val, Gebruikte Sabroe SAB 163 BF NH3 schroefcompressor op een stalen basisframe. Compleet met een Schorch KN7250S-AB014-152 elektromotor – 50 Hz – 90 kW – 2960 tpm, Sabroe OHU 6022 D olieseparator, beveiligingsschakelaars en een UNISAB II systeemcontroller. Nodpetix U Dsfx Af Aedd

Sąlyga: naudotas, Freezer MP Type IQF 1220.15/3070 Suitable for liquid nitrogen Ndedsv Ukz Njpfx Af Aod Fully stainless steel construction Max. product height: approx. 100 mm Capacity: approx. 5,000 kg/h Product load (kg per meter): approx. 13-14 kg/m 400/460V, 50/60Hz, 3PH+PE, 110A, 32kW Pneumatics: 1 Nm³/h at 5-7 barg LIN liquid nitrogen 3 barg Net belt width: approx. 1,220 mm Net belt length: approx. 16,800 mm Dimensions (LxWxH): approx. 17,700 x 2,600 x 2,600 mm (fully open)

Sąlyga: beveik kaip naujas (naudotas), Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2014, veikimo valandos: 24 h, Ich verkaufe eine vollständige, einsatzbereite Zwiebel-Schälanlage mit M&P Zwiebel-Schälmaschinen. Die Ausrüstung umfasst: Nodpetzmifefx Af Aedd - 6x M & P Zwiebelschälmaschine - Alle Förderbänder und Elevatoranlagen für den Transport von geschälten, ungeschälten und Abfallprodukten - Inspektionstisch - Alle Arbeitsbühnen - Alle Zuführtrichter für Rohware (ungeschälte Zwiebeln) Druckluft-Schraubenkompressoren sind nicht enthalten, bei ernsthaften Anfragen kann ich jedoch beim Erwerb von zusätzlichem Equipment unterstützen. Leistung: 2.700–4.500 kg/h geschälte Zwiebeln.

Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), Gamybos metai: 2008, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, ruošinio svoris (maks.): 300 kg, bendras plotis: 1 260 mm, bendras ilgis: 1 500 mm, Universal dynamic balancing machine for rotors from 3 to 300 kg. CAB803 measuring system, class C guard, CE mark. Ndedpfxou Nmpps Af Aed

Gamybos metai: 2004, Sąlyga: naudotas, Max. operating temperature: 1270°C, roller dimensions: 45x35x2350 mm, roller spacing: 60 mm, minimum format: 150x150 mm, working width: 1200 mm, length: 80,000 mm, including documentation. Ndedoh Dbrhjpfx Af Ajd

Sąlyga: naudotas, Gamybos metai: 1982, Workpiece weight: 60 kg Workpiece length: 700 mm Diameter: 500 mm Total power requirement: kW Machine weight approx.: t Space requirement approx.: m O F F E R We can offer you, subject to prior sale and errors excepted, ex-stock and without obligation: HOFMANN Germany Horizontal Electronically Dynamic Grinding Wheel and Grinding Worm Balancing Machine Type EO-Re / MC 10 Year of manufacture: 1982 Modernized in 2008 and retrofitted with MC 10 control together with MC 10 software and PMG 81 measuring transducers Nsdpfot Hxbqjx Af Aedd _____ Balancing dimensions: Ø 500 mm x approx. 700 mm length Test piece weight: approx. 5 – 60 kg Balancing speed: approx. 650 rpm Two planes, bearing journal diameter: 20 – 50 mm, agate prisms, drive via universal shaft. Achievable accuracy: 1 mmg/kg Further technical details can be provided upon request. Weight: approx. 500 kg Ideal machine for balancing grinding wheels Condition: good to very good Delivery: ex-stock – as inspected Payment: strictly net – upon receipt of invoice We look forward to receiving your order. More than 300 good used machines in stock, please contact us with your inquiry.

Sąlyga: geras (naudotas), Funkcionalumas: visiškai funkcionalus,

Sąlyga: geras (naudotas), Funkcionalumas: visiškai funkcionalus,

Sąlyga: naudotas, Technical details: Max. balancing mass: 800 kg Balancing body diameter: 1250 mm Balancing speed: 190 – 3600 rpm Bed length: 2600 mm Voltage: 380 V/Hz Drive power: 7.5 kW Machine weight approx.: 1.5 t Machine dimensions (LxWxH) approx.: 3.5 x 1.7 x 2.0 m Control cabinet dimensions: W: 650 x D: 250 x H: 800 mm Horizontal Balancing Machine The balancing machine is used to measure and balance the static and dynamic unbalance of rotors. Max. balancing mass: 800 kg with equal load distribution, i.e. 400 kg per bearing pedestal Power transmission via cardan shaft Bearing journal Ø min./max.: 16-95 / 95-180 mm Bearing center distance min.: 125 mm; distance from shaft end to bearing center max.: 2070 mm Measuring speeds: 1st gear = 190 – 650 rpm 2nd gear = 400 – 1250 rpm 3rd gear = 700 – 2100 rpm 4th gear = 1200 – 3600 rpm Nedpfxju Upp Tj Af Asdd 2 workpiece supports with manual traverse along the entire bed length Schenk measuring device with digital display Plus a range of accessories, e.g. multiple rotor shafts with different diameters and various rotor mounts—please inquire! i.D.

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins. 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt. 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren. 7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk: - Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit. 8. Filtration und Trocknung: - Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. Nodpfoq Nyzbjx Af Ajdd 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden. 10. Umweltaspekte: - Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen. Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität.