Rutulinis guolis

NXZ Mix bearing lot ca 11300 kg

Sąlyga: naudotas, bendras svoris: 1 700 kg, bendras ilgis: 2 600 mm, bendras plotis: 1 200 mm, bendras aukštis: 2 200 mm, variklių gamintojas: Schorch, galia: 90 kW (122,37 AG), kuro tipas: elektrinis, tūrio srautas: 1 404 m³/val, Gebruikte Sabroe SAB 163 BF NH3 schroefcompressor op een stalen basisframe. Compleet met een Schorch KN7250S-AB014-152 elektromotor – 50 Hz – 90 kW – 2960 tpm, Sabroe OHU 6022 D olieseparator, beveiligingsschakelaars en een UNISAB II systeemcontroller. Ndedpfx Aetix U Dsbgod

Sąlyga: naudotas, Freezer MP Type IQF 1220.15/3070 Suitable for liquid nitrogen Fully stainless steel construction Max. product height: approx. 100 mm Capacity: approx. 5,000 kg/h Ndedpfjv Ukz Njx Abged Product load (kg per meter): approx. 13-14 kg/m 400/460V, 50/60Hz, 3PH+PE, 110A, 32kW Pneumatics: 1 Nm³/h at 5-7 barg LIN liquid nitrogen 3 barg Net belt width: approx. 1,220 mm Net belt length: approx. 16,800 mm Dimensions (LxWxH): approx. 17,700 x 2,600 x 2,600 mm (fully open)

Sąlyga: beveik kaip naujas (naudotas), Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2014, veikimo valandos: 24 h, Ich verkaufe eine vollständige, einsatzbereite Zwiebel-Schälanlage mit M&P Zwiebel-Schälmaschinen. Die Ausrüstung umfasst: - 6x M & P Zwiebelschälmaschine - Alle Förderbänder und Elevatoranlagen für den Transport von geschälten, ungeschälten und Abfallprodukten - Inspektionstisch - Alle Arbeitsbühnen Ndsdpfx Abotzmifsged - Alle Zuführtrichter für Rohware (ungeschälte Zwiebeln) Druckluft-Schraubenkompressoren sind nicht enthalten, bei ernsthaften Anfragen kann ich jedoch beim Erwerb von zusätzlichem Equipment unterstützen. Leistung: 2.700–4.500 kg/h geschälte Zwiebeln.

Gamybos metai: 2021, Sąlyga: naujas, Directly available from stock List on request 550 pieces = 1 truck load (15,000 kg theoretical weight / 13,900 kg actual weight) Ndodpfsica Amjx Abged

Gamybos metai: 2004, Sąlyga: naudotas, Max. operating temperature: 1270°C, roller dimensions: 45x35x2350 mm, roller spacing: 60 mm, minimum format: 150x150 mm, working width: 1200 mm, length: 80,000 mm, including documentation. Nodpfxoh Dbrhj Abgjdd

Gamybos metai: 2003, Sąlyga: paruoštas naudoti (naudotas), Secador de tambor usado, fabricado por SAFEM, extraído de una línea de productos sin gluten. Fluido: Vapor Presión de diseño: 12 bar Presión máxima de trabajo: 9,5 bar Presión de prueba: 24 bar Nodpsq Nmuwjfx Abgedd Temperatura máxima de trabajo: 192ºC Volumen: 4,55 m3 Presión x Volumen: 54,6 bar x m3

Sąlyga: naudotas, approx. 15 t available Nsdpfedc A Siox Abgjdd

Sąlyga: geras (naudotas), Funkcionalumas: visiškai funkcionalus,

Sąlyga: geras (naudotas), Funkcionalumas: visiškai funkcionalus,

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins. 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt. 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren. 7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk: - Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit. 8. Filtration und Trocknung: - Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden. 10. Umweltaspekte: - Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen. Nedpfx Aoq Nyzbebgjdd Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität.