Kraštų apklijavimo ir apdorojimo linija

IMA + MEINERT COMBIMA/I/R75/2050

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2024, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, KOMPLETNE LINIE DO GRANULACJI TWORZYW SZTUCZNYCH Oferujemy zaawansowane technologicznie, kompletne linie do granulacji tworzyw sztucznych zaprojektowane z myślą o indywidualnych potrzebach klientów. Koltex PRS to polski producent wysokiej jakości maszyn i urządzeń do poszczególnych etapów recyklingu odpadów: PP, PE, LDPE, LLDPE, PS, ABS, HDPE. Zapewniamy kompleksowe rozwiązania oraz wsparcie w zakresie konfiguracji maszyn. Innowacyjne technologie naszych systemów recyklingu gwarantują najwyższy poziom przyjazności dla użytkownika oraz efektywności urządzeń. Oferujemy wszystkie niezbędne maszyny do skonfigurowania kompletnej linii recyklingu tworzyw sztucznych. Linia do granulacji XR 8 to najnowszy model firmy Koltex Plastic Recycling Systems dedykowany do przetwórstwa folii LDPE. Oprócz sprawdzonych rozwiązań technologicznych stosowanych w standardowych wytłaczarkach, wprowadzono szereg modyfikacji umożliwiających osiąganie wysokich wydajności przy jednoczesnej poprawie jakości uzyskiwanego regranulatu. Nowy system cechuje się niskim zużyciem energii oraz znacząco uproszczoną obsługą dzięki nowemu oprogramowaniu SMART. Liczne modyfikacje pozwoliły zmniejszyć powierzchnię zabudowy maszyny o 30% względem poprzedniego modelu, zwiększając jednocześnie wydajność o 45% przy redukcji zapotrzebowania na energię o około 15%. Inteligentny system kontroli temperatury tworzywa w aglomeratorze oraz automatyczny system dozowania materiału gwarantują stabilność procesu. Dzięki automatyzacji procesu zaangażowanie operatora zostało zredukowane do minimum. W naszej ofercie znajdziesz również: Kompletne systemy do recyklingu tworzyw sztucznych Młyny Systemy plastyfikacji, przesiewacze wibracyjne, wirówki Zmieniarki sit Osprzęt peryferyjny Linie do mycia (DWFS®) Myjki dynamiczne Separatory suszące Linie do granulacji i wytłaczania Serwis i części zamienne Więcej informacji o naszej ofercie w tym zakresie znajdziesz na naszej stronie internetowej. Ihsdpfx Afouqmave Iet

Sąlyga: paruoštas naudoti (naudotas), Gamybos metai: 1989, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, PAVAN, Italy – PASTAPRODUKTIONSANLAGE bestehend aus: 1. SPAGHETTI-LINIE Hersteller: PAVAN, Italien Baujahr: 1989 Steuerung: CNC Spezifikation: Kapazität: 1.250 kg/h Wasserverbrauch: 400 l/h Gesamtabmessungen L×B×H: 48×7×7 m Die Linie besteht aus: - Kleinmischer - Großmischer - Schnecke - Vortrockner - Trockner - ROTOTHERM®, komplett generalüberholt und modernisiert - "Nacht"-Lager - Folienverpackungsmaschine - Kartonverpackungsmaschine 2. NESTPASTA-LINIE Hersteller: PAVAN, Italien Baujahr: 1962 Steuerung: SPS Spezifikation: Kapazität: 300 kg/h Wasserverbrauch: 100 l/h Gesamtabmessungen L×B×H: 42×5×5 m Die Linie besteht aus: - TRABATO-Presse - Vortrockner - Trockner - Folienverpackungsmaschine 3. MAKARONI-LINIE Hersteller: PAVAN, Italien Baujahr: 1970 Steuerung: Konventionell + SPS Spezifikation: Kapazität: 850 kg/h Wasserverbrauch: 280 l/h Gesamtabmessungen L×B×H: 30×5×5 m Die Linie besteht aus: - TRABATO-Presse - Elevatoren - Vortrockner - Trockner - Sammeltrichter - Folienverpackungsmaschine 4. COUSCOUS-LINIE Hersteller: PAVAN, Italien Baujahr: 1960 Steuerung: Konventionell + SPS Spezifikation: Kapazität: 200 kg/h Wasserverbrauch: 70 l/h Gesamtabmessungen L×B×H: 40×5×5 m Die Linie besteht aus: - TRABATO-Presse - Elevatoren - Vortrockner - Trockner - Sammeltrichter - Folienverpackungsmaschine ----- Ihedpjxz Hm Rofx Af Iet Alle Linien befinden sich in sehr gutem gebrauchten Zustand, sind voll funktionsfähig, noch in Betrieb und unter Strom besichtigbar. Weitere Bilder und Videos auf Anfrage verfügbar.

Sąlyga: naudotas, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Gamybos metai: 2009, mašinos/transporto priemonės numeris: 1017, Used production line for blocks of concrete (and expanded clay). The line was used to produce concrete blocks using expanded clay. From 2023-08, the line is no longer in operation, it has been preserved. Line of blocks in order: - 2 pcs. small silos (with vibro, with pneumo flaps). - Raw material supply conveyor to the weighing hopper. Iedpeuc Tzvefx Af Ieht - Weighing hopper. - Raw material supply conveyor from the weighing hopper to the mixer. - Mixer FK Machinery (Poland, 2022, bucket capacity 1200 l, engine power 18.5 kW). - Conveyor for feeding the mixture from the mixer to the SIGMA 1000 vibro press. - Vibro press SIGMA 1000: Type mark: PIERRE ET BERTRAND SIGMA 1000 with automatic TELEMECANIQUE control Manufacturer: ADLER S.A.S. Route de la Bourde, 60360 CREVECOEUR LE GRAND, France Serial no./year of manufacture/year of renovation - 1017/1989/2009 Area on the board (palette): 1130 mm x 550 mm (long x wide) Height of products - max 250 mm - Production shelf. - From the production shelf, the production is transported by autoloader to the mechanism where the production is automatically reloaded from the production boards onto the pallets. Production boards are automatically returned to the vibro press. - Control board with programmer. - Electric switchboard. 2022 year of production Mold 200 x 185 x 490 with which we have been working for the last year. There are many other used Moulds. There are about 500 pieces production boards. There is no compressed air compressor. We can provide disassembly, assembly and equipment startup services.

Sąlyga: naudotas, Presssystem: Kontinuierlich / Kalander Hauptlieferanten: Bison / Berstorff Konstruktive Leistung: 160 m³/Tag Erreichte Kapazität ca.: 200 m³/Tag Effektive Betriebszeit: 23 Std./Tag Iedpfxjul H Nmo Af Ioht Referenzdicke: 3,2 mm Max. Bruttobrettbreite: 2500 mm Max. Nettobrettlänge: 2440 mm Max. Nettobrettbreite: unbegrenzt Min. Nettobrettbreite: 1220 mm (teilbar) Min. Brettdicke: 2,0 mm Max. Brettdicke: 10 mm Elektrisches System: 380 V, 50 Hz Baujahr: 1985 Hauptmodernisierungen: 2007-2009, 2016 Betrieb bis: Mai 2018

Sąlyga: naudotas, Gamybos metai: 2010, Funkcionalumas: visiškai funkcionalus, Pilnai automatinė sistema Giben Prisma 3000 sijos pjūklas, pjovimo ilgis 3800 mm + Systraplan, profesionali krovimo ir iškrovimo sistema, Iodpfov H Ufvex Af Ijht Pilna linija, 24 m x 10 m, 2 vietos palečių pakrovimui krautuvu, Talpa apie 20-25 palečių vietų, * 5 paletės vienoje vietoje, iš viso apie 100 palečių, Greitis 120 m/min išilginė kryptimi, 80 m/min trumpais kraštais, Vakuuminės sistemos keliamoji galia 500 kg, Galima daugiau nuotraukų ir vaizdo įrašų,

Sąlyga: naujas, Gamybos metai: 2025, Eine aktive Kalkproduktionslinie ist eine Anlagenkonfiguration zur Herstellung von hochwertigem Branntkalk aus Kalkstein, die auf verschiedene industrielle Anwendungen ausgelegt ist, beispielsweise in der Stahlproduktion, zur Rauchgasentschwefelung oder in sonstigen Prozessen. Typischerweise umfasst der Prozess mehrere Stufen, darunter Kalksteinaufbereitung, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Produktion von Aktivkalk. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Übersicht der Hauptprozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Dort erfolgt in der Regel eine Grob- und Feinzerkleinerung (Brechen und Sieben) zur Einstellung der gewünschten Korngröße. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird im Gegenstromvorwärmer bzw. Vorcalciner (Vorkalzinator) vorerhitzt, bevor er in den Drehrohrofen gelangt. Diese Vorwärmestufe senkt den Energieverbrauch bei der Kalzinierung durch eine partielle Entsäuerung (Vordezarbonisierung) des Kalksteins. 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: Ihsdpjq Nyzbefx Af Iot - Der vorgewärmte Kalkstein wird in den Drehrohrofen, einen großen, leicht geneigten, rotierenden Zylinderofen eingebracht. Die Neigung sorgt für einen kontinuierlichen Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen durchläuft der Kalkstein die Hochtemperatur-Kalzinierung (typisch 900–1.450 °C). Dabei werden chemische und physikalische Umwandlungen ausgelöst und der Kalkstein in Branntkalk (Calciumoxid) umgewandelt. 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung wird der Branntkalk im Kühlbereich des Ofens abgekühlt. Die Kühlung ist notwendig, um den Kalk zu stabilisieren und für die Weiterverarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der Branntkalk wird in einem separaten Kalkhydrator mit Wasser gelöscht (Löschkalkproduktion, Calciumhydroxid). Dies erfolgt in der Regel in speziellen Hydratoren. 7. Abtrennung von nicht umgesetztem Kalk: - Der gelöschte Kalk wird von eventuell verbliebenem ungelöschtem Branntkalk oder anderen Verunreinigungen getrennt. Dieser Schritt gewährleistet eine hohe Produktreinheit. 8. Filtration und Trocknung: - Das so gewonnene Kalkhydrat wird entwässert (gefiltert), um überschüssiges Wasser zu entfernen und anschließend auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt, Aktivkalk (Calciumoxid), wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen aufbewahrt. Anschließend kann es abgesackt und für den Versand vorbereitet werden. 10. Umweltaspekte: - Entstaubungssysteme und weitere Umweltschutzmaßnahmen werden implementiert, um Emissionen zu minimieren und die Einhaltung einschlägiger Umweltvorschriften sicherzustellen. Das Design und die Auslegung einer aktiven Kalkproduktionslinie hängen von Faktoren wie dem verwendeten Kalksteintyp, den geforderten Kapazitäten und den jeweiligen Industriezwecken ab. Moderne Produktionslinien setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Maximierung der Energieeffizienz, Reduzierung von Umweltauswirkungen und Sicherstellung höchster Produktqualität.

Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), Portal machine Movable panel, movable working head (horizontal workpiece) Numerical control Power Control, WoodWOP software Working head safety cabin. Complete machine safety enclosure Infeed support table (workpiece support). Outfeed table (with conveyor belts) Workpiece feed with no. 3 conveyor belts (feed speed (m/min) max approx. 130) Minimum workpiece dimensions (X-Y-Z) mm 250 x 100 x 15 Maximum workpiece dimensions (X-Y-Z) mm 2500 x 1050 x 60 Motorized conveyor belt for waste disposal Separate electrical and control cabinets. Total installed power (kW) 99 No. 2 WORKING UNITS (TOP): (SERVO-MOTOR X-Y-Z): No. 4 drilling units (4 x 2.3 kW) with 10 vertical spindles each (total vertical spindles 40) No. 3 WORKING UNITS (BOTTOM): (SERVO-MOTOR X-Y-Z): No. 6 drilling units (6 x 2.3 kW) with 40 vertical spindles each (total vertical spindles 240) No. 2 WORKING UNITS (HORIZONTAL): Iodpfx Afsgwbbqj Isht No. 2 drilling units with horizontal spindles No. 21 horizontal drilling spindles (right side) + no. 21 horizontal drilling spindles (left side) No. 8 injection nozzles for glue application and dowel insertion (right side) No. 8 injection nozzles for glue application and dowel insertion (left side) No. 2 dowel magazines for automatic dowel insertion OPTIONAL: BARCODE (WIRELESS SCANNER)

Sąlyga: dilaminuotas dirbtuvėje (naudotas), DOUBLE-SIDED SQUARING AND EDGE BANDING MACHINE – 1st machine in line Edge thickness in rolls (min/max): 0.3 / 3 mm Panel thickness (min/max): 8 / 45 mm Working width (min/max): 236 / 1300 mm Control/Software: ICOS Open Feed speed (adjustable): 10 / 50 m/min No transmission bar (Master & Slave systems) Safety and noise protection cabin SQUARING SECTION (per side): Spray unit (for liquid release agent) Interchangeable milling unit 08.0555 max. 3° (2 x 1 kW) Free position EDGE BANDING SECTION (per side): Gluing unit (Hot Melt + premelter) 04.1570 Pressure zone for edging Edgeband magazine for rolls (compartment no.): 6 Pre-milling unit 08.0555 (2 x 1 kW) max. 3° Milling unit 08.055 (2 x 0.66 kW) 30° + 30 m/min Flush trimming unit 08.517 Spray unit (for polishing agent) Buffing unit 08.617-2 (2 x 0.18 kW) Iedpfx Ajdh Tfgef Isht Free position

Sąlyga: naudotas, Gamybos metai: 2009, Numerical control Sintra Panel height 60 mm Solid wood mm 20 PVC / ABS mm 3 Feed speed up to 25 meters/min Working height electronically adjustable via CNC Motorised rubber pressure belt with increased pressure Motorised and electronically adjustable panel guide via CNC Panel infeed table to facilitate alignment of the entry panel Side roller conveyor with guide rollers for panel support Rectifier unit Coil holder magazine with 2 positions and automatic edge change via CNC Gluing unit for EVA hot-melt adhesive with premelter and glue pot Preparation for gluing unit for PUR adhesive Edge pressure unit for straight profiles with electronically adjustable pressure rollers via CNC End trimming unit with 2 motors and automatic tilt adjustment Trimming unit with 2 vertically arranged motors Scraping unit with 2 tilting motors Multifunctional 4-motor corner rounding unit (relieving + rounding) with numerical control, automatic Anti-adhesive unit Adjustable edge scraper unit Ihodpfx Afjh Uhxnj Ijt Glue scraper unit Oscillating brush unit

Sąlyga: labai geros būklės (naudotas), ONE-SIDED EDGE BANDING MACHINE (LEFT) Edge thickness in rolls (min/max) mm 0.3 / 3 - in solid strip mm max 1 Panel thickness (min/max) mm 14 / 60 (LASER - Max 50) Control ICOS Open Feed speed m/min (adjustable) 6 - 30 Top pressure driven by V-belt Spray unit (for liquid release agent) Adjustable stop ruler CNC controlled Panel infeed system Jointing milling unit with CNC control 08.378 (2 x 4.5 kW) Edge pressure zone (CNC controlled) Gluing unit (PUR glue + pre-melter) 283.201 + 283.203 Ihedpfxsi Hn Srs Af Iot Gluing unit (pre-melter with laser) Laser System LASERLINE Spray unit (for separating agent) Pressure zone + edge magazine for rolls (compartments no.) 36 + 12 End trimming unit 08.428 (0.2 kW x 2) Speed up to 30 m/min (0° - 25°) Pre-milling unit 08.0555 HS/LS1 (1 kW x 2) Multi-profile milling unit (CNC controlled) 08.0587 (0.66 kW x 1) 4 profiles Contour milling unit (for fine milling) CNC controlled KFA 30 (0.5 kW x 1) max 30 m/min Multi-profile scraper unit (CNC controlled) 08.0516 (4 profiles) Flat scraper unit 08.521 Spray unit (for polishing liquid) Buffing unit 08.614 (0.25 kW x 4) Universal milling unit for grooving/rabbetting and profiling 2x08.190 (4.5 kW x 2) 90°/180°/270° (CNC)